精密塑膠模具制造中怎樣從多方面來辨別模具的質(zhì)量好壞？

①制品質(zhì)量：制品尺寸的穩(wěn)定性、符合性，制品表面的光潔度、制品材料的利用率等等；

②使用壽命：在確保制品質(zhì)量的前提下，模具所能完成的工作循環(huán)次數(shù)或生產(chǎn)的制件數(shù)量；

③模具的使用維護(hù)：是否屬最方便使用、脫模容易、生產(chǎn)輔助時間盡可能的短；

④維修成本、維修周期性等等。

常見的表面缺陷有表面銀絲、氣泡、暗紋、暗斑、表面凹陷、邊角發(fā)黑、澆口附近泛白、皺紋和搓痕、光澤不良、表面料流紋或波紋、顏色不均、表面劃傷和夾雜未熔化的塑料粒子等。

上述各種缺陷可通過工藝控制和模具設(shè)計來避免，例如銀絲和氣泡是熔體中含有的水分和低分子揮發(fā)物受熱時揮發(fā)，在熔體充模移動時析出并被拉長而引起的，應(yīng)將塑料充分干燥后才能使用，或避免熔體溫度過高。暗紋和暗斑、額色不均等皆因塑料過分受熱，如料溫太高或在料簡個停滯時間過長、以致材料氧化發(fā)暗或色料分解。邊角發(fā)黑或碳化是排氣不良所致。若排氣不良，熔體迅速充人型腔時會使腔內(nèi)原有空氣急劇壓縮，溫升超過塑料碳化溫度，使氣體積聚處的塑料碳化，應(yīng)在此處開設(shè)充分的排氣槽方可避免這種現(xiàn)象。

澆口附近泛白、皺紋和搓痕都是由于模溫過低，熔體進(jìn)入型腔冷卻過快，一進(jìn)入型腔就形成很薄的凝固殼層，殼層在熔體繼續(xù)充模中受到拉伸，因應(yīng)力而泛白或變渾，若殼層被拉伸移動或被撕裂，則呈現(xiàn)出皺紋或搓痕，顯然適當(dāng)提高模溫才可避免這種弊病，降低充模時的剪切速率，使凝固殼層免受過分的拉伸。塑料表面波紋主要是采用小澆口時產(chǎn)生的噴射充模所引起的，應(yīng)采取適當(dāng)措施加以避免。

精密塑膠模具加工制造當(dāng)兩個零件的表面接觸時，其表面凸峰頂部先接觸，因此實(shí)際接觸面積大大小于理論上的接觸面積。表面越粗糙，實(shí)際接觸面積就越小，凸峰處單位面積壓力就會增大，表面磨損就更容易。即使在有潤滑油的條件下，也會因接觸處壓強(qiáng)超過油膜張力的臨界值，破壞了油膜的形成，從而加劇表面層的磨損。     

在不同的工作條件下，精密連接器模具零件的最優(yōu)表面粗糙度值是不同的。重載荷情況下零件的最優(yōu)表面粗糙度值要比輕載荷時大。表面粗糙度的輪廓形狀和表面加工紋理對零件的耐磨性也有影響，因為表面輪廓形狀及表面加工紋理影響零件的實(shí)際接觸面積與潤滑情況。     

精密模具表面層的加工硬化使零件的表面層硬度提高，從而使表面的彈性和塑形變形減少，磨損減少，使零件的耐磨性提高。但硬化過度，會使零件的表面層金屬變脆，磨損會加劇，甚至出現(xiàn)剝落現(xiàn)象，所以精密連接器模具零件的表面硬化層必須控制在一定范圍內(nèi)。